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? ? ? ?回轉窯是對散狀或漿狀物料進行加熱處理的熱工設備，廣泛用于有色冶金、黑色冶金、耐火材料、水泥、化工和造紙等工業部門，尤其是在一些有色金屬生產中占有重要的地位，用來對礦石、精礦、中間產物進行燒結、焙燒等加熱處理。在回轉窯問世的100多年間，回轉窯作為燃燒裝置為物料煅燒提供必要的熱量，物料在生產過程中在回轉窯內發生高溫物理化學反應，物料溫度可達1400～1450℃，煙氣最高溫度可達1700℃左右，由于窯內熾熱氣流與物料之間的換熱效率低，從而產生了大量的余熱。
對回轉窯采取措施進行節能降耗，是提高相關工業經濟效益的根本有效途徑，可以從以下四個方面考慮：
（1）燃料的燃燒效率。主要是降低燃料的機械不完全燃燒損失、化學不完全燃燒損失等；
（2）窯體熱輻射散熱，即加強窯體的隔熱能力，減小表面輻射換熱系數；
（3）余熱、廢熱的回收利用?；剞D窯的熱損失主要包括熟料冷卻熱損失、蒸發水分熱損失、窯灰熱損失、煙氣的熱損失等；
（4）輔助設備能耗。以下針對各個方面，對相應的節能降耗技術進行探討。
回轉窯系統使用的燃料種類可分為氣體燃料、固體燃料、液體燃料和混合燃料等幾種。氣體燃料一般為天然氣和焦爐煤氣，天然氣由于成本太高，在國內使用較少，而焦爐煤氣為鋼鐵企業普遍使用的燃料，也是適合回轉窯煅燒石灰的燃料；固體燃料是指煤粉，由于有些生產企業不具備氣源或燃氣供應緊張，一般采用煤粉為燃料；液體燃料是指重油、柴油等燃料，因其成本非常高，目前幾乎沒有采用；混合燃料有高焦混合煤氣、高轉混合煤氣、煤粉煤氣混合燃料、油氣混合燃料等多種，其中使用較多的是前3種混合燃料。
目前在國內回轉窯系統使用的燃料大致可分為煤粉和煤氣兩大類，其燃燒裝置也不相同，下面就氣體和煤粉燃燒裝置的節能降耗分別進行探討。
>>煤粉燃燒
? ? ? ?據熱工測定統計顯示，我國回轉窯的不完全燃燒熱損失平均為每千克熟料250KJ，占熱耗的4%。其中化學不完全燃燒損失為34%～37%，熟料機械不完全燃燒損失平均為54～71KJ/kg。據資料介紹，廢氣中增加0.19%的CO，相當于損失燃料0.6%，應處理好以下的問題:
(1) 選擇合理的煤粉控制指標。煤粉越細，比表面積越大，燃燒速度快，不完全燃燒損失小。煤的灰分高低，對發熱量和燃燒速度有較大影響。我國煤種多樣，質量波動也較大。對于灰分較高的煤，應以較少的一次風量并適當降低煤粉細度來加速其燃燒，減少不完全燃燒，同時可以提高燒成帶的熱力強度，提高產量，增加效益。
(2) 合理的過?？諝庀禂??；剞D窯選擇合理的排風和一定的過?？諝饬渴峭耆紵氖滓獥l件。一般過?？諝庀禂悼刂圃?.05～1.15之間較宜。
(3) 合理的燃燒器結構?；剞D窯普遍采用的是煤粉燃燒器，其技術也非常成熟。隨著回轉窯燃煤技術的發展，煤粉燃燒器由單風道發展到二風道、三風道、四風道甚至五風道，目前四風道燃燒器應用最多。單風道的作用只是起到輸送煤粉的作用，對火焰基本沒有調節作用；二風道多了一些調節功能，但仍然不理想；三風道燃燒器主要由煤粉風道、軸向風風道和徑向風風道組成，可以通過改變軸向風和徑向風的比例來調節火焰的形狀和長度；四風道燃燒器增加了渦旋風或中心風道，對于煤粉的混合燃燒、二次風的抽吸、火焰長短和形狀的調節等都能起到非常好的效果。
目前，四風道燃燒器是最先進的燃燒器，它可以獲得在燒成帶需要的火焰形狀，提高燃燒效果，減少一次風用量，增加高溫二次風量參與燃燒，起到降低熱耗的作用。此外，四風道燃燒器對煤的品種適應范圍也較寬。根據水泥行業的統計，采用四風道煤粉燃燒器和其它燃燒器相比可降低熱耗3%～5％，因此在燃燒器的選用上應盡量采用四風道結構?？梢娒悍廴紵鞯暮侠磉x用也是節能降耗的關鍵。
>>低熱值煤氣的應用
? ? ? ?焦爐煤氣的熱值為3600kCal/Nm3，轉爐煤氣的熱值為1600kCal/Nm3，高爐煤氣的熱值只有800kCal/ Nm3，回轉窯使用煤氣煅燒活性石灰要求的熱值一般要大于2600kCal/Nm3，焦爐煤氣是最合適的燃料。但焦爐煤氣成本相對較高，供應往往不能滿足活性石灰生產需要，而轉爐和高爐煤氣卻往往因為過剩被迫大量放散，如何利用低熱值煤氣是回轉窯生產的重要研究課題,特別是使用發生爐煤氣。
低熱值煤氣在活性石灰回轉窯系統上已經成功得到應用。主要方法是采用混合煤氣、煤粉和煤氣混燒、高效換熱器進行預熱等?；旌厦簹馐前匆欢ū壤龑⒔範t煤氣和轉爐或高爐煤氣進行混合，混合后熱值有所降低，但可以滿足活性石灰生產要求；煤粉和煤氣混燒可以根據煅燒所需的熱值和燃燒溫度調節，將煤粉和煤氣進行混合燃燒；高效換熱器可以利用廢煙氣將煤氣和一次風預熱到150～200 ℃，采用這種方式可以提高低熱值煤氣帶入的物理熱，可以增加低熱值煤氣使用的量。因此，低熱值煤氣的綜合利用，可以產生巨大的經濟效益，同時可以減少因大量放散帶來的環境污染。目前，通過煤氣化產生發生爐煤氣，并在由沸騰爐產生的高溫煙氣中燃燒，進而產生超高溫煙氣的技術成為擴大煤種適應性以及回轉窯生產能力的主要突破口，與以上方法一樣，關鍵是解決好低熱值煤氣燃燒不易組織的問題，因此合理的煤氣燃燒器結構以及空氣動力場、燃燒室性能成為研究的重點。
以前國內使用的煤氣燃燒器多為比較簡單的兩通道結構，煤氣由中心通道通過，助燃一次風由環形通道通過，煤氣壓力也較低，一般只有幾千帕，煤氣和空氣的混合依靠固定在燃燒器前端的旋流片和縮口來實現，火焰的形狀和長度只能根據一次風的壓力和流量來調節，調節能力很差，有時操作無法達到理想的燃燒效果。近年來多通道煤氣燃燒器的使用越來越普遍，多通道燃燒器一般在四通道以上，通常由燃氣通道、中心風通道、旋流風通道、徑向風通道等組成，旋流風使煤氣與空氣混合均勻，中心風可以調節火焰的長度，徑向風用來調節火焰的形狀。因此在實際生產過程中，多通道燃燒器可以根據工況對火焰進行全方位的調節以達到最佳燃燒效果，其結果可以使煅燒的成品質量更加穩定均勻，還能適當提高物料的停留時間，其節能效果也非常明顯。目前國內已經研制出適合各種氣體燃料的多通道燃燒器，可以實現全部國產化，使用效果也很好，價格僅為進口的10％，建議在國內使用氣體燃料的單位盡量采用多通道燃燒，提高燃燒效果以及節能降耗。使用多通道燃燒器一般要求氣體供應壓力達到10～20kPa，需要建燃氣加壓站，會增加部分投資，但從長期運行節能降耗上來看還是非常經濟的。
———————————————◆? 窯體熱輻射散熱 ?◆———————————————
? ? ? ?回轉窯工作過程中，通過筒體散失到空氣中的熱損失，占總熱量的20 %以上?；剞D窯內熱氣流的熱量是以熱傳導的方式通過窯襯和筒體散失到周圍空氣中的，窯襯的導熱系數越小，即熱阻越大，散熱損失就越小，所以提高窯襯的熱阻是回轉窯節能降耗的重要措施。散熱是必不可免的，在筒體外部安置換熱器，是降低能耗的另一種措施。
>>采用不同隔熱窯襯
采用增厚窯襯減少散熱，會存在使窯襯過厚而影響運行安全與效率的問題。針對不同的段帶采用不同的隔熱能力的窯襯，是解決這一問題的主要方式，做到既節能又可提高經濟效益。
在干燥帶、預熱帶窯襯內表面溫度小于1000℃，窯內氣流溫度小于1200℃的部位，采用頁巖陶粒隔熱磚。頁巖陶粒隔熱磚的隔熱性能好，窯體外表面溫度與用粘土磚相比降低70～80℃，粘土磚筒體外表面溫度為220℃左右，陶粒磚為150 ℃左右。另外陶粒磚代替粘土磚砌入窯內，由于容重小，相同厚度的窯襯重量減輕1/2，同時其耐堿性和熱穩定性優于粘土磚。
分解帶采用耐堿不燒復合磚，其熱震穩定性良好，耐堿侵蝕，荷重軟化溫度適中，工作層和隔熱層有機融為一體，隔熱效果好，經測試節能效果顯著。
過渡帶、冷卻帶采用高活性相結合復合磚，其導熱系數低，能有效降低回轉窯筒體表面溫度，減少熱量散失，性能明顯優于目前使用較多的鎂鋁尖晶石磚和直接結合鎂鉻磚。
>>利用輔助絕熱材料
在回轉窯的窯襯中放置導熱系數更小的輔助絕熱材料，提高窯襯的熱阻，從而減少經過筒體的熱損失。采取的措施主要通過改變耐火磚的形狀，形成異形耐火磚，在窯襯與筒體之間形成網格狀的空隙，作為輔助絕熱材料的填充空間。異形耐火磚被切去部分的體積越大，形成的網格狀空隙也就越大，安放的輔助絕熱材料就越多，隔熱效果也就越好，但異形耐火磚被切去部分過大會導致耐火磚徑向強度減小。另外輔助耐火材料的安放位置也很重要。出于成本考慮，沒有必要在整個回轉窯的窯襯中都安放輔助絕熱材料。燒成帶筒體表面溫度最高，在該區段經筒體的散熱損失最大，可達筒體總熱損失的35 %以上。模擬研究表明，在高溫區段即燒成帶安放輔助絕熱材料效果最好。
此外，還可在窯體表面涂耐火涂料，以減小輻射散熱。
>>利用預熱器、夾套等
針對回轉窯筒體散熱情況，不同企業根據生產實際，對其進行了回收利用。
（1）預熱一次空氣。將預熱器安裝在筒體最高溫度帶，使空氣在預熱器內緊貼著筒體表面和散熱片表面進行湍流運動，通過延長空氣在預熱器內的時間，強化換熱效果。
（2）設置水夾套。在回轉窯高溫帶筒體外安裝兩個半圓形水夾套，將筒體夾住。利用窯筒體的散熱將夾套中的水加熱成蒸汽或熱水，用于車間、辦公室的取暖或工廠的浴池。
（3）焊接夾套層，用于烘干。利用回轉窯的傾斜角度和筒體的旋轉運動，并在夾套中焊上導向葉片，使物料沿著筒壁不斷運行并被窯體的散熱烘干。
>>降低窯灰帶走的能耗
窯灰帶走的熱損失約占熱耗的1%～4%，比重雖不大，但窯灰本身是一種原料，不可忽視。避免電收塵器時開時關，提高收塵器效率，選擇合適的窯內風速、生料顆粒重度和熱交換設備的型式，都可減少窯灰的逸出量，從而減少窯灰帶走的熱量。
>>降低水分帶走的能耗
? ? ? ?降低水分帶走的能耗料漿水分越高，料漿水分蒸發熱耗也就越大。降低料漿水分蒸發熱量，必須降低磨料漿水分，減少泵的外加水。采用料漿稀釋劑，提高料漿流動度，是降低料漿水分蒸發熱量的關鍵，是實現濕法窯節能增產的一項既經濟又簡單的途徑。從理論上講，料漿水分每降低1% ，可降低熟料熱耗1%～2%，增產熟料1.5%～2.5%。
>>熟料冷卻熱損失
物料冷卻是影響系統能耗的重要環節，燒成的熟料進入冷卻器時的溫度在1000℃左右，帶有大量熱能。據統計，我國回轉窯生產熟料帶走熱損失占熟料熱耗的8%，達293～520 KJ/kg，國外一般為184～470KJ/kg。在回轉窯節能降耗中，提高冷卻器的冷卻效率，對保證入窯二次風溫非常關鍵。單筒冷卻器采用揚料板靠自然吸風對物料進行冷卻，冷卻效果差，冷卻風量無法調節，二次風溫度低，系統能耗高；篦冷機冷卻效果雖然好，但是設備結構復雜，運動件和特殊材料多，維護不便；方形多風塔式豎式冷卻器結構簡單，除出料振動給料機之外無其它運動部件，冷卻效果好，可以迅速將物料從1000℃冷卻至100℃左右，冷卻風經熱交換后作為二次風入窯參與燃燒，從而加快入窯煤粉起火，使之燃燒完全，進而減少了煤粉的機械和化學不完全燃燒造成的熱損失，同時大量熱能得到回收，節能效果非常明顯。
另外在冷卻器的內部，可以考慮放置換熱器，充分利用物料的散熱，加熱水或空氣等，以作其它用處。
>>煙氣排放熱損失
煙氣排放熱損失是熱耗中最大的一項，平均為2006KJ/kg左右，約占熱耗的33%，其取決于煙氣溫度和煙氣量。增加窯內傳熱面積，加強熱交換效果，加強密封，對降低煙氣溫度及減少煙氣量排放是首要的。據統計，窯尾溫度每降低4 ℃，干法窯可降低熱耗3.8 KJ/kg；半干法窯達12 KJ/kg；濕法窯達5.6KJ/kg。每千克熟料少用0.002kg標準煤，可以減少0.015m3的煙氣量，可降低4.18 KJ/kg的熱耗。因此降低煙氣損失是降低熱耗的重要途徑，是提高企業效益的重要途徑。
1、余熱發電
我國最早在大連水泥廠和唐山啟新水泥廠采用了帶余熱發電系統的干法中空回轉窯。該窯爐煙氣排放溫度850～900℃，在窯尾裝上余熱鍋爐，并配帶汽輪發電機組，利用余熱鍋爐產生的蒸汽推動汽輪機發電。我國80年代自行設計和開發了若干條余熱發電窯，余熱發電技術有了較大提高，運行參數提高到215MPa 左右，單臺裝機容量達到3000kW，國產的1500kW、3000kW汽輪發電機組，基本滿足了水泥廠余熱發電系統的需要。隨著技術的不斷進步，700t/d和500t/d余熱發電窯的余熱發電系統運行參數提高到315～3182MPa，單臺裝機容量達到3000kW 和6000kW ，噸熟料發電量140～160kWh。目前最好的余熱發電系統噸熟料發電可達180～195kWh。在回轉窯生產過程的同時產生電力，可基本解決生產所需的電力負荷，電力自給率在80～100 %，對減少電費支出，提高企業的經濟效益起到了重要作用。
2、預熱物料
在窯尾設置窯外預熱裝置，用煙氣預物料，是合理利用尾氣熱能的一種有效方法。在預熱技術中，應用最廣的就是懸浮預熱技術。懸浮預熱是指低溫粉體物料均勻分散在高溫氣流中，在懸浮狀態下進行熱交換，使物料得到迅速加熱升溫的技術，集生料預熱、氣固分離、生料水分蒸發、部分碳酸鹽分解等物理化學過程為一體。懸浮預熱技術，從根本上改變了物料預熱過程的傳熱狀態，將窯內物料堆積態的預熱和分解過程，分別移到懸浮預熱器和分解爐內在懸浮狀態下進行。由于物料懸浮在熱氣流中，與氣流的接觸面積大幅度增加，因此傳熱速度極快，傳熱效率很高。同時，生料粉與燃料在懸浮態下，均勻混合，燃料燃燒熱傳給物料，使之迅速分解。因此，預熱技術大幅度地提高了生產效率和熱效率，具有單位產品熱耗低、窯的單位容積產量高、維護工作量少，單位產品的投資少的優點。懸浮預熱器可分為立筒預熱器和旋風預熱器兩類。隨著旋風預熱器窯和窯外分解窯的發展和成熟，立筒預熱器窯的發展受到較大的沖擊，已趨于淘汰。
另外在尾部煙氣管道內可以放置換熱器，起到省煤器和空氣預熱器的作用。
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? ? ? ?在回轉窯系統中應合理選擇風機、泵類的設備能力及其拖動電機的額定功率。要充分重視此類設備的節能潛力，避免此類裝置及其電機經常處于非額定工作狀態，使電機效率降低，功率因數下降，增加電力消耗，必要時可以采取加裝電機的調速裝置的措施， 提高設備的效率。
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